독자마당

‘메이드 인 코리아’ 프리미엄을 키우자

의류 납품 업체들이 국내 생산기반을 해외로 이전한다는 기사를 많이 봤다.

대형 방적 업체부터 제직공장까지 베트남과 인도네시아 등으로 설비를 옮기고 있다는 것이다.

협력 관계에 있는 크고 작은 컨버터, 프로모션 업체들도 중국, 베트남, 미얀마 등으로 생산기지를 이동하고 있다.

발주처인 브랜드 측은 자신들의 손해를 줄이기 위해 계속 단가를 낮추려 하고 있어 더 이상 국내와 중국의 생산으로는 수지타산이 맞지 않은 실정이다.

국내서는 초도물량을 1~2천장 사이로 주문해 잘되는 아이템만 리오더하는 시스템이 관행화되어가고 있다.  

이 같은 QR(Quick Response, 반응생산) 시스템은 생산 업체와 브랜드가 협력해 리스크를 나눠 가질 때 의미가 있지만 국내에서는 위험 부담을 컨버터, 프로모션 업체들에게만 떠넘기고 있다는 것이 문제다. 국내산 섬유와 봉제 제품의 부가가치를 고품질에 두지 않는 오로지 빠른 대응이라는 데 두고 있기 때문이다.

이런 방식이 지속되다보니 문을 닫는 업체들이 속출하고 있다. 섬유산업을 대표하는 대구 지역의 절반 이상 공장들이 문을 닫았다. 

과거 유럽과 일본이 대물량 소재 생산을 해외에 양보하고 고가 원단에 집중했듯 우리도 값싼 인력으로 할 수 있는 부분은 양보하고, 프리미엄 소재 생산에 집중해야 한다.

국내에는 아직 뛰어난 기술력으로 살아남은 공장들이 많다. 그들이 살아남아 번창할 수 있도록 지원해 주고, 신기술을 개발할 수 있는 기술자 양성에도 적극적으로 투자해야 한다. 유럽과 일본처럼 국내 섬유산업 역시 이제 기술집약적 산업으로 거듭나야 한다.

/독자투고